Замена старых холодильных систем на более современное оборудование

Модернизация старого оборудования

Большинство промышленных предприятий нашей страны работают на морально и физически устаревшем оборудовании произведенном 15 и более лет назад. Основными недостатками данного оборудования являются низкая ремонтопригодность в связи с отсутствием запчастей, относительно низкий уровень производительности и качества выпускаемой продукции, частые простои из-за выхода из строя отдельных узлов оборудования, большие затраты времени на поиск неисправности.

Для решения этой проблемы наилучшим способом является установка современного оборудования в замен устаревшего. Но основным препятствием для реализации данного способа зачастую служит высокая стоимость нового оборудования. При этом существует необходимость в остановке данной части технологической линии производства или снижения объемов производства на время проведения демонтажных работ, работ по подготовке к установке нового оборудования и проведения монтажных и пуско-наладочных работ.

Основным решением данной проблемы может являться замена устаревшего оборудования в несколько стадий. Как показывает опыт эксплуатации промышленного оборудования наибольшему влиянию времени подвержены приводная техника, электрооборудование и системы управления и автоматизации. Что касается силового электрооборудования, то в этом случае можно обойтись заменой устаревшей защитной и коммутационной аппаратуры на современную, более компактную и надежную, без изменения, или незначительного изменения, структуры и схемы питания установки.

Более сложно дело обстоит с приводной техникой и системами управления и автоматизации. Относительно приводной техники можно отметить значительное развитие цифровой и полупроводниковой элементной базы, что позволяет создавать системы управления электроприводами обладающие высокой точностью и скоростью реакции при значительном снижении потребления электроэнергии и динамических нагрузок на питающую сеть. Устаревшие системы управляемого электропривода построены, как правило, с применением двигателей постоянного тока и тиристорных управляемых выпрямителей.

Системы автоматического управления, как правило, строились на жесткой логике с применением электромеханических реле, транзисторов или микросхем с непрограммируемой логикой. Основными недостатками таких систем являются:

  • плохая ремонтопригодность в связи с прекращением выпуска большинства компонентов данных систем;
  • большое время простоя оборудования из-за длительного времени ремонта, связанного со сложностью определения причин неисправности;
  • высокое энергопотребление;
  • большие габариты;
  • для обслуживания таких систем требуется высококвалифицированный персонал умеющий разбираться в подобных схемах и достаточно хорошо знающий данное оборудование.

Современные системы управления построенные на основе программируемых логических контроллеров (ПЛК) позволяют решить все эти проблемы, вместе с тем расширяют функциональные возможности системы в целом. Современная элементная база повышает ремонтопригодность системы. Большинство систем управления строятся по модульному принципу, при этом большая часть элементов подключается к системе при помощи разъемов, это позволяет произвести замену неисправного элемента без разбора схемы и без специального инструмента или паяльника. Все современные системы автоматизации обладают функциями самодиагностики, которые позволяют предотвращать аварии и значительно сокращают время поиска неисправности. В зависимости от степени автоматизации такая система может обладать различными уровнями самодиагностики. Также существует возможность применения резервирования систем автоматизации на ответственных объектах. При применении систем с резервированием существует возможность холодного или горячего резерва. При холодном резервировании резервная система включается в технологический процесс по команде оператора или автоматически по сигналам аварии. При этом программный алгоритм запускается заново. При применении горячего резервирования резервная система находится в постоянно включенном состоянии и отслеживает все действия основной. В случае аварии основной системы резервная система включается автоматически, при этом процесс продолжается с той точки алгоритма (стадии технологического процесса), на которой произошел выход из строя основной системы. Некоторые ПЛК имеют возможность горячей замены модулей, при включенном питании, что позволяет производить ремонт на работающей установке. Системы АСУ ТП построенные с применением ПЛК имеют меньшее энергопотребление и значительно меньшие габариты по сравнению с предыдущими поколениями АСУ ТП.

При замене устаревшей системы АСУ ТП на современную, помимо достоинств описанных выше, появляется ряд дополнительных возможностей. Это возможность укомплектования системы панелью оператора, на которой будет отображаться технологический процесс, состояние оборудования, параметры технологического процесса, результаты диагностики и журнал событий произошедших в системе за последнее время, журнал аварийных ситуаций. Данная опция позволяет производить оперативный контроль за технологическим процессом, производить обобщенный анализ о работе оборудования, контроль за действиями оперативного и обслуживающего персонала. Наличие разнообразных интерфейсов и сред передачи данных позволяют производить объединение локальных систем управления в общую сеть, что дает возможность согласовать действия технологического оборудования находящегося в общей технологической цепи. Так же появляется возможность дистанционного контроля и управление технологическим оборудованием с удаленного рабочего места оператора (диспетчеризация), что позволяет повысить оперативность действий эксплуатационного и ремонтного персонала.

Использование в системе программируемых средств промышленной автоматизации позволяет упростить электрическую схему и повысить ее надежность за счет сокращения электромеханических связей.

Наличие в системе ПЛК дает возможность изменять логику управления, параметры и настройки технологического процесса без изменения или незначительного изменения электрической схемы. При этом существует возможность внесение изменений как по месту, так и удаленно с АРМ. Уровни доступа к тем или иным настройкам и данным системы разграничивается различными уровнями доступа с разными паролями, которые, при необходимости, могут быть изменены.

Электротехнический завод ASD-electric готов предложить разработку и внедрение систем автоматизации и диспетчеризации с применением современных технологий, провести техническое перевооружение систем управления и автоматизации, разработку эффективных методов управления электроприводами, разработка методов и систем распределения, контроля и учета электроэнергии.

При разработке систем указанных выше мы подготавливаем полный пакет проектной и конструкторской документации, после чего производим изготовление шкафов управления и программирование средств автоматизации. При необходимости мы готовы произвести монтаж оборудования и выполнить пуско-наладочные работы на объекте.

Основным преимуществом нашего завода является подготовка проектной документации и изготовление оборудования на одном предприятии, что позволяет сократить время разработки и внедрения данных систем автоматизации за счет сокращения времени согласования конструкции шкафов, изготовление шкафов управления может начинаться сразу после согласования технической части с заказчиком еще до выхода полного комплекта проектной документации. В случае необходимости внесения изменений в состав или структуру системы автоматизации нет необходимости проводить согласование с проектными организациями, наша организация самостоятельно согласует и внесет все необходимые изменения.

В связи с тем, что разработка систем и изготовление оборудования происходит на одном предприятии значительно снижается вероятность ошибок в проектной документации и конструкции шкафа. Изготовление шкафов управления для систем автоматизации происходит под бдительным контролем разработчиков. По окончании сборки шкафов все оборудование проходит автономные испытания и отработку циклов на стенде наладки систем автоматизации.

Меженный Евгений Викторович
Руководитель отдела АСУ электротехнического завода ASD-electric

9 советов по выбору и замене компрессора холодильника

Если Вы замечаете, что Ваш холодильник начинает постепенно выходить из строя и уже знаете, что причиной тому становится компрессор, то уже наверняка задумываетесь о его замене. И дабы избежать самых банальных ошибок, мы предлагаем Вам прочитать 9 актуальных советов по выбору и замене компрессора холодильника.

Холодильные установки хоть и славятся тем, что работают весьма долговечно, и за всю жизнь Вы можете сменить его максимум 2-3 раза, что довольно-таки практично, всё же и они периодически ломаются. Будь то в силу механического или физического воздействия, например, повреждения при переезде, или же какая-то серьёзная поломка, вызванная перепадом напряжения – чаще всего страдают именно компрессоры.

А компрессор, как известно многим, – одна из самых важных частей любой холодильной системы. Фактически он является своеобразным мотором, прогоняющим фреон по трубам, обеспечивающий охлаждение. И когда он накрывается, то приходится задумываться о ремонте, который выходит также весьма недёшево, либо о приобретении нового холодильника, что ещё дороже.

Если же Вы всё-таки хотите немного сэкономить и практически уверены, что при помощи знаний, полученных в интернете (если уже таковыми не обладаете), сможете заменить компрессор самостоятельно, то Вам так или иначе придётся столкнуться с несколькими задачами, требующими решения. Не лишними станут и несколько полезных советов по определению, выбору и непосредственной замене компрессора.

Покупка

После того как Вы учтёте все нюансы, если, конечно, Вы их не знаете, и соберётесь приобретать тот или иной вид компрессора для Вашего холодильника, то лучше всего будет делать это в узкоспециальных стационарных или же интернет-магазинах. Желательно, чтобы они имели весьма широкий ассортимент и качественное обслуживание.

В хорошем магазине Вас всегда проконсультируют на случай, если Вы располагаете недостаточной или же, возможно, неверной информацией, а также постараются предложить наиболее качественный и выгодный вариант. Одним из ярких примеров таких магазинов является Easyfix, который сможет предоставить Вам практический любой компрессор для холодильника.

Основные виды компрессоров

Среди компрессоров для холодильников и холодильных установок существует два общепринятых вида – линейные и инверторные. И первый Вы всегда можете наблюдать в холодильниках более старого типа, так как данный компрессор работает по знакомой своими характерными звуками “линейной” схеме: включился – поработал – отключился. Такой режим работы подразумевает включение компрессора на максимальную мощность, прогон хладагента для достижения необходимой температуры охлаждения камеры и последующее отключение. Да, метод, сам по себе, не новый, учитывая, что большая часть традиционных холодильников работает именно так, но сам способ можно назвать достаточно тяжёлым в плане нагрузок, как на электрическую сеть, так и непосредственно на холодильную систему.

С другой стороны, в более новых, современных моделях мы имеем инверторные нагнетатели, которые гораздо стрессоустойчивее в этом плане, так как им нет нужды постоянно переносить высокую нагрузку. Такой тип компрессоров работает размеренно и плавно, без какой-либо потребности периодически включатся и выключаться. Это, по большому счёту, и является главной особенностью, позволяющей защитить систему от возможной перегрузки.

Также линейные компрессоры можно разделить на два подвида:

  • поршневые: один из лучших вариантов в плане работы. Так как, несмотря на то, что встречается данный вид в основном в довольно старых, если не советских моделях, он довольно износостойкий и при правильной эксплуатации может проработать до шестидесяти лет! Однако б/у модели данного вида лучше не покупать, так как по характерному стуку клапанов можно понять, что его ожидает скорая поломка.
  • кривошипно-кулисные: в данном случае лучшее предложение, благодаря высокому коэффициенту сочетания цены и качества. Также большим достоинством моделей данного подвида является возможность работы в различных критических показателях пониженного или же наоборот повышенного напряжения. Что особенно полезно в зимнее время, на которое приходит львиная доля случаев резкого падения напряжения. А значит можно быть более чем уверенным в том, что обмотка не сгорит.
Читайте также:  Дизайн интерьера кухни в английском стиле

Принцип работы

Для того, чтобы максимально понять разницу между линейными и инверторными типами нагнетателей, стоит также более детально рассмотреть их принципы работы, которые на самом деле имеют довольно значительные отличия.

Как уже было отмечено выше, линейный компрессор сначала включается, датчик сравнивает выставленную Вами температуру с температурой камеры, и, если датчик отмечает расхождение между этими показателями, система включится, сразу на максимум, и быстро охладит камеру.

Естественно, датчик, находящийся во внутреннем блоке, всё это время сверяет температуру, и по достижении необходимой, система отключается. Таким образом, датчик, периодически включаясь и сверяя температуру, сообщает системе о необходимости охлаждения камеры и данный процесс повторяется по кругу.

Для инверторного компрессора принцип работы состоит немного в другом. Вместо того, чтобы циклически включаться и выключаться, нагнетатель включается одновременно с холодильником и достаточно быстро выстраивается на необходимую температуру. После этого, попросту говоря, он сбрасывает обороты до тех пор, пока их будет достаточно для поддержания той самой необходимой температуры. В связи с этим подобные скачки исключены, а температура практически не изменяется.

Достоинства и недостатки

Причинами, которые послужили заинтересованности пользователей инверторными моделями, в основном три:

  • отсутствие циклического запуска, заметно увеличивающее продолжительность службы такого компрессора;
  • более экономное энергопотребление;
  • довольно тихая работа.

Но, как это обычно случается, где есть достоинства, там могут обнаружиться и недостатки. И в данном случае мы имеем, во-первых, более высокую стоимость, по сравнению с линейными моделями, а во-вторых повышенную чувствительность к перепадам напряжения, что тоже не очень хорошо.

Из этого мы и получаем явные преимущества линейных моделей. Однако, важно понять, что модель, которую Вам придётся приобретать в случае необходимости замены, зависит от самого холодильника. Так как, например, если сломается линейный кондиционер, Ваш холодильник скорее всего будет старше того срока, когда системы начали поддерживать инверторы. Из этого следует, что данные виды нагнетателей не взаимозаменяемы.

Профессиональный подход

Как уже отмечалось в самом начале, если Вы не обладаете специальными профильными знаниями и навыками по части ремонта холодильного оборудования, а именно замены компрессора, то лучше, конечно же, обратиться за помощью к мастеру.

Но, если Вы уверены в своих силах, имеете понятия об основных принципах электротехники и/или просто хотите сэкономить немного денег, то можете пробовать заменить компрессор самостоятельно. Но только после того, как прочтёте все необходимые инструкции, советы и рекомендации. Так как это всё же дело серьёзное.

Устройство холодильника

Итак, допустим Вы всё-таки решили заняться делом собственноручно. Тогда, прежде всего, Вам нужно понять принцип устройства холодильника. Он, в общих чертах, довольно прост и всю систему можно поделить на три основные части, которыми являются компрессор, конденсатор и испаритель. Все эти три части замкнуты в единую цепь, и при поломке одной из них вся система выходит из строя. Однако остальные части могут остаться совершенно невредимыми.

Так как в данном случае больше всего нас интересует компрессор, то стоит отметить, что он, в свою очередь, состоит из реле и мотора и в случае линейного нагнетателя, как мы уже поняли, реле приводит мотор в движение по сигналу, поступающему от датчика, когда тот обнаруживает температурные расхождения.

В газообразном виде компрессор выкачивает хладагент из испарителя и подаёт вновь в компрессор, где тот охлаждается и опять принимает жидкое состояние, после чего заливается обратно в испаритель. Таким вот циклическим образом и происходит охлаждение холодильной камеры.

Проверка компрессора

Первым звоночком, оповещающим нас о неисправной работе компрессора, является нарушение температуры внутри холодильной камеры, а именно её возрастание, вплоть до возможной полной её разморозки. А для того, чтобы начать производить замену Вам придётся не только добраться до него, но и разобраться, в чём собственно причина поломки. Так что стоит запастись терпением и перчатками.

Если система не функционирует, значит скорее всего проблема именно в моторе, что случается в большинстве случаев. В данной ситуации чаще всего нужно просто заменить мотор, но если Вы не хотите разбирать компрессор или же для большей уверенности всё-таки хотите заменить его полностью, то стоит разобраться в том, как же правильно его заменить.

Техника безопасности

Дабы обезопасить рабочий процесс, а заодно выявить или отбросить один из самых частых вариантов поломки, стоит первым делом проверить ток и сопротивление, и сам кабель, чтобы понять, не нужна ли его замена.

Для проверки сопротивления требуется наличие мультиметра. Приложите его к корпусу, найдите место без краски, и к контакту и убедитесь, что прибор ничего не показывает. Наличие каких-либо значений предполагает, что дальнейшая работа по замене компрессора может быть опасна.

Измерить ток, при необходимости, поможет дополнительное реле. Естественно, прежде, чем приступать к проверке, следует удостовериться в его работоспособности. Стандартные показатели тока, при мощности двигателя в 140 Вт, должны составлять 1.3 А.

Инструкция по замене компрессора

Для осуществления собственноручной замены компрессора Вам понадобятся следующие инструменты:

  • горелка (лучше всего кислородно-пропановая);
  • накопитель для фреона;
  • вентили для прокола и отбора.

Первым делом нужно, само собой, отключить холодильник от сети, развернуть, освободив его от всего, что находится внутри, включая ящики, решётки и полки, а также обеспечить подход к неисправному компрессору. Далее можно будет приступать к непосредственному ремонту.

Немного приподняв, выдвинете компрессор и надломайте заправочную трубу, запустив устройство на пять минут, чтобы весь фреон полностью перешёл в конденсатор. Далее подключается прокалывающий вентиль с присоединённым от баллона шлангом. Примерно тридцати секунд хватит, чтобы, открутив вентиль, собрать весь газ из системы.

Медную трубу, для чего собственно и нужна будет горелка, необходимо приварить вместо заправочной. Если, несмотря на все приготовления, грелку раздобыть не удалось, то можно воспользоваться и паяльником. Однако это усложнит процесс, вместе с тем сделав его более долгим. После этого на капиллярном расширителе делается надрез в несколько сантиметров, а трубка ломается, следом фильтр отпаивается от конденсатора.

После всех этих манипуляций компрессор нужно полностью отпаять от всех оставшихся труб, коих зачастую две – для отсасывания газа и нагнетания давления. Ну а для установки нового компрессора необходимо будет повторить все действия, только в обратном порядке. Ну а первый запуск после замены моментально даст Вам понять, завершились ли все эти манипуляции удачно или же нет.

Модернизация аммиачной холодильной машины молокозавода

Пути повышения эффективности использования крупных промышленных холодильных систем

В связи с усилением контроля государства и международного сообщества за экологическими аспектами функционирования промышленных объектов вообще и холодильного оборудования в частности, в данный момент ведутся активные поиски нового хладагента, использование которого не наносит вред окружающей среде. Согласно Киотскому протоколу вещества, способствующие возникновению парникового эффекта, ограничены в использовании в холодильной технике и постепенно должны быть выведены из обращения. Поэтому на смену искусственным фреонам опять приходят вытесненные ими когда-то природные хладагенты, такие как аммиак, углекислый газ, углеводороды и др.

Важным преимуществом природных хладагентов, кроме безвредности для окружающей среды, также является их распространенность в природе и, соответственно, низкая стоимость первичной заправки и повторных дозаправок холодильной системы. Поэтому на крупных промышленных предприятиях большое распространение получили аммиачные холодильные установки, обеспечивающие высокий уровень энергоэффективности наряду с низкими затратами на эксплуатацию оборудования. Являясь опасным для здоровья человека веществом, аммиак требует определенных мер по обеспечению техники безопасности во время обслуживания холодильного оборудования; особенно это касается крупных холодильных систем, в которых одновременно циркулирует большое количество (несколько тонн) хладагента, создавая критические концентрации аммиака.

Для снижения опасности эксплуатации холодильной установки, а также для повышения эффективности использования холодильных машин следует производить модернизацию холодильного оборудования (особенно на давно функционирующих предприятиях, материально-техническая база которых давно устарела). Комплекс мероприятий, производимых в рамках модернизации холодильной установки, включает частичную замену морально и физически устаревших аммиачных холодильных машин на современные агрегаты, оснащенные высоконадежными средствами автоматизации, а также внедрение маллоаммиачных технологий. Модернизация холодильных систем позволяет значительно улучшить характеристики существующей холодильной системы в условиях ограниченности инвестируемых средств.

Пример модернизации холодильного оборудования функционирующего предприятия пищевой промышленности

Как пример успешной модернизации холодильной установки можно привести усовершенствование холодильной системы Нововодолажского молокозавода.

Схема аммиачной холодильной установки предприятия до модернизации представляла собой систему с промежуточным хладоносителем, для которой характерны суточные пиковые нагрузки. Три компрессорно-конденсаторные блока, каждый из которых агрегатирован собственными компрессором, кожухотрубным испарителей и кожухотрубным конденсатором с водяным охлаждением, работали параллельно. Оборотная вода охлаждалась в градирне.

В ходе проведения экспертной оценки были выявлены недостатки существующей холодильной системы Нововодолажского молокозавода, к которым были отнесены:

  • необоснованно низкая температура кипения хладагента (-12ºC), которая обеспечивает чрезмерное охлаждение хладоносителя (-6ºC вместо достаточных 2ºC), из-за чего растет энергопотребление;
  • большая аммиакоемкость холодильной системы из-за использования кожухотрубных испарителей устаревшей конструкции;
  • использование коррозионно активного рассола, снижающего срок эксплуатации теплообменного оборудования.

Устранение вышеперечисленных недостатков позволило увеличить производительность установки охлаждения молока, уменьшив затраты на ее эксплуатацию. Так, в модернизированной схеме вместо трех кожухотрубных испарителей был установлен один пластинчатый теплообменник затопленного типа, благодаря малому внутреннему объему которого количество аммиака в системе уменьшилось с 950 кг до 110 кг.

При этом производительность холодильной установки выросла с 496 кВт до 502 кВт. Благодаря замене хладоносителя (ледяная вода вместо рассола) температура кипения аммиака повысилась с -12ºC до -1ºC, что позволило значительно снизить энергопотребление аммиачного холодильного оборудования, а низкая коррозионная активность воды в дальнейшем обеспечит более длительный срок службы теплообменных машин, трубопроводов и арматуры.

Вместо трех постоянно действующих компрессоров в режим постоянной работы были включены два, тогда как третий был переведен в резерв, что, кроме всего прочего, обеспечило продление ресурса работоспособности агрегатов. Из-за увеличения температуры кипения хладагента удельный объем его всасываемых паров увеличился, что было компенсировано увеличением мощности электроприводов постоянно действующих компрессоров.

Все кожухотрубные конденсаторы были объединены для работы в параллельной схеме, что с учетом повышения температуры кипения хладагента не только полностью обеспечивает требуемый уровень передачи количества теплоты при пиковых нагрузках, характерных для работы холодильных установок для молока, но даже создает определенный резерв (расчетная теплопроизводительность трех конденсаторов – до 735 кВт).

Успешные проекты модернизации аммиачных холодильных установок, реализованные специалистами НПП «Холод»

Таким образом, существует множество примеров успешной модернизации промышленных предприятий, после которой достигается значительная экономия эксплуатационных затрат на обслуживание холодильного оборудования и, вследствие этого, повышается прибыль предприятия.

Читайте также:  Как правильно выбрать бытовой холодильник

Компанией «Холод», которая уже более двадцати лет работает на международном рынке промышленного холодоснабжения, были успешно реализовано несколько проектов модернизации предприятий пищевой промышленности. Так специалистами НПП «Холод» был выполнен полный комплекс работ по техническому перевооружению аммиачной холодильной компрессорной маслозавода (ОАО «Яготинский маслозавод»), сырзавода (ЗАО «Пирятинский сырзавод»), пивзавода (ПБК «Крым») и других предприятий пищевой промышленности. В результате реализации названых проектов значительно возросла энергоэффективность холодильного оборудования, что способствовало увеличению конкурентоспособности предприятий, существенно повышена надежность используемых машин для персонала и окружающей среды, освобождены площадь и денежные средства, которые затем направлены для расширения производства.

Новый хладоноситель в старом оборудовании – способ повышения эксплуатационной безопасности предприятий

инженер ОАО «МКШВ» Шаповаленко А.Я.
Ведущий инженер-механик ОАО «МКШВ» Свешников А.В.
Главный механик ОАО «МКШВ» Зенкин И.Ф

Высокая аммиакоемкость холодильной системы?! Высокая категорийность объекта, постоянные контроль и проверки?! Рассольный хладоноситель?! Коррозия оборудования, постоянные аварии?! … Хватит – решил совет директоров ОАО «Московский Комбинат Шампанских Вин» и постановил заменить хладагент – аммиак, и хладоноситель – коррозионно опасный рассол на основе CaCl2.

Мы расскажем о том, как развивались события дальше, поскольку эта проблема актуальна для многих российских предприятий и, вероятно, полученный нами опыт может быть полезен коллегам и читателям в будущем. А главное, описанные нами работы позволяют уйти от аммиакоемкой системы и заменить тип хладоносителя, что, в конечном счете, повышает промышленную и продовольственную безопасность предприятия и стабилизирует теплообменные процессы и качество выпускаемой продукции.

А дальше были встречи, консультации и вывод ряда ведущих холодильных компаний – менять холодильную установку.

Провели тендер на поставку холодильной машины и осуществили поставку, монтаж и пуско-наладку холодильной станции.

Аммиакоемкость старой холодильной машины составляла 25 т, и цех, где она размещалась, занимал отдельно стоящее здание на территории предприятия, расположенного в черте Москвы. После реконструкции суммарный объем заправки семи новых холодильных машин фреоном R22 составил 600 кг.

Расположили холодильные машины на крыше производственного помещения, что приблизило их к потребителям холода, а следовательно, уменьшилась протяженность коммуникаций, снизились потери в линии и повысилась эффективность системы в целом. Освободившееся здание старого холодильного цеха после проведения реконструкции передали под производственные нужды.

Задача замены промежуточного хладоносителя была зна­чительно более сложной: перейти на новый, современный хладоноситель, удовлетворяющий всем требованиям пищевого предприятия, без замены производственной линии, включая емкости с рубашками охлаждения, теплообменники и трубопроводы, которые 24 года эксплуатировались на рассоле CaCl2.

И опять – новые встречи, новые консультации. В результате по комплексу свойств (коррозионная, экологическая, токсикологическая безопасность хладоносителя) был выбран водный раствор пропилен-гликоля. Какие же решающие доводы прозвучали в его пользу? Водные растворы пропиленгликоля, содержащие более 40 % воды, не загораются от открытого пламени, они экологически и токсикологически безопасны — средняя смертельная доза для мышей LD50 составляет более 20 000 мг на 1 кг массы животного (для сравнения – LD50 СаС12 составляет менее 1000 мг/кг). Это актуально при непреднамеренных протечках хладоносителя в охлаждаемую пищевую продукцию или его попадании в грунтовые воды при аварийной разгерметизации системы. Вероятность серьезного отравления потребителей производимой пищевой продукцией при использовании хладоносителей на основе пропиленгликоля практически исключена. Пропиленгликоль не изменяет вкуса, цвета и запаха пищевой продукции. В России пропиленгликоль производится на нескольких предприятиях и при необходимости, в аварийных случаях, его можно оперативно докупить, чтобы заправить систему. На практике известны случаи, когда после аварийной протечки хладоносителя, производимого монополистом (например, хладоносителя на основе этилкарбитола), возникали трудности с его оперативной дозакупкой. Значительные сроки поставки хладоносителей зарубежных производителей также могут иметь болезненные последствия для комбината.

Хладоносители на основе пропиленгликоля хорошо изучены (более 40 лет эксплуатации) и известны своей толерантностью. Однако все европейские изготовители пропиленгликолевых хладоносителей в одностороннем порядке снимают с себя гарантии, если их хладоносители заливаются не в новые системы или если изменяется состав хладоносителя (например, из-за протечки в хладоноситель охлаждаемой продукции). Вместе с тем из литературных данных известно, что вероятность такой протечки достаточно высока. Поэтому европейские изготовители были исключены как потенциальные поставщики хладоносителя, а серьезность и ответственность предстоящей операции по промывке системы уже не вызывала сомнения.

Оставался нерешенным вопрос: чем промывать систему? Водопроводная вода не растворяет в должной мере отложения от рассолов. Следовательно, требуется кислотная промывка. Российские компании в большинстве случаев предлагают жесткую кислотную промывку при высоких температурах (более 50 °С), что неприемлемо для эмалированного оборудования, так как эмаль может потрескаться и отколоться. Сотрудники комбината самостоятельно пробовали применять разрекламированные бытовые средства («Тиррет», «Силитт» и т.д.), промышленные методы (очистка лимонной и соляной кислотами), народные способы (промывка коньяком) и многое другое. Испробованные методы не удаляли загрязнения в достаточной степени, а теплообменники и трубопроводы от некоторых средств потекли в местах сварки.

Одна из причин неудачи применения простых решений при вымывании из теплообменных систем загрязнений, накопившихся за многие годы эксплуатации, наглядно представлена на схеме образования отложений в акратофоре с рубашкой охлаждения (рис. 1).

Рис. 1. Схема образования накипно-коррозионных отложений в акратофоре с рубашкой охлаждения

Рис. 2. Производственная линия акратофоров емкостью 25 м 3 каждый в цехе шампанизации Московского комбината шампанских вин: а — участок акратофора с очищенной теплоизоляцией; б — вырез в наружной стенке рубашки охлаждения

Загрязнения откладываются в застойных зонах нижней части рубашки охлаждения, на гофрах жесткости и на стенках. Для визуальной оценки количества и качества отложений, а также эффективности промывки была специально вырезана часть наружной стенки в рубашке охлаждения акратофора (люк контроля качества промывки), фотография которого в увеличенном виде представлена на рис. 3. Из рис. 3 видно, что количество отложений в застойной зоне весьма значительно. Взвешивания же показали, что они измеряются десятками и сотнями килограммов. Отложения имеют разный химический состав (в нижней части осадка больше содержание серы, в верхней – железа). За 24 года эксплуатации высота слоя накипи достигла на некоторых участках около 1 м (в рубашке высотой около 4 м), что с учетом отложений на стенках составляет более 25 % площади поверхности теплообмена рубашки. Конечно, ни о какой равномерности, эффективности и скорости тепловой циркуляции продукта в акратофоре, а следовательно, о высоком и контролируемом качестве продукции речи быть не могло.

Рис. 3. Увеличенный фрагмент выреза в рубашке охлаждения акратофора (люка контроля качества промывки) до начала промывки оборудования

Когда мы собственными глазами увидели все проблемы, связанные с промывкой, нам стало понятно, что очистка оборудо­вания — это дело профессионалов.

Сразу же возник ряд вопросов: Кто промоет систему? Кто будет изготовлять хладоноситель? Кто будет контролировать состояние хладоносителя и при необходимости корректировать его свойства в процессе эксплуатации? Кто даст гарантию на работоспособность вторичного контура в целом? Для решения каждой из этих проблем можно найти отдельную компанию. Но тогда в случае возникновения проблем все они будут перекладывать ответственность друг на друга.

В результате рассмотрения резюме нескольких российских компаний весь комплекс работ, включая промывочные операции, был поручен ООО «Спектропласт» — химической компании, длительное время осуществляющей мониторинг и химическое обслуживание хладоносителей собственного производства на нескольких крупных предприятиях. Кроме того, эта компания с 1997 г. имеет успешный опыт снижения коррозионной активности пропиленгликолевых хладоносителей в системах, ранее эксплуатировавшихся на рассоле СаСl2.

ООО «Спектропласт» предстояло обеспечить технологией и химсредствами для промывки систему общим объемом около 140 м 3 , состоящую из 78 единиц технологического оборудования, изготовленного из нержавеющих сталей, черных и эмалированных черных сталей, и примерно 2 км соединительных трубопроводов; заправить систему новым хладоносителей и обеспечить его мониторинг в процессе эксплуатации. Представленная на рис. 2 фотография нескольких акратофоров, подлежащих очистке, иллюстрирует масштаб задачи.

Кроме поставленного собственниками комбината условия сохранения старого производственного оборудования усложняла задачу еще и необходимость поддержания непрерывности основного производственного процесса при проведении работ по очистке оборудования. Поэтому промывку было решено проводить партиями по 2—4 единицы оборудования объемом 2. 6 м 3 каждая, после чего переключать промытое оборудование на охлаждение новым хладоносителем от новой холодильной станции, а еще не промытое оборудование продолжать охлаждать рассолом от старой холодильной станции соответственно. Такое решение позволило обеспечить непрерывность основногго производственного цикла комбината в течение всего периода работ по смене хладоносителя.

Для промывки системы было решено использовать запатентованный в РФ и сертифицирован­ный для применения на предприятиях пишевой промышленности комплекс ингибиторов коррозии для воды и водных растворов серии СП-В, адаптированный для работы в кислотных и щелочных средах. Уникальность комплекса заключается в том, что СП-В действует одновременно в жидкой и газовой средах, а также на границе раздела сред, где коррозионные процессы более интенсивны (достаточно вспомнить цвет воды из-под крана после даже кратковременного отключения воды в жилом доме). Такие свойства СП-В особенно актуальны при проведении кислотных промывок, так как эти промывки предусматривают многократные заправки и слив промываемого контура.

По принятой технологии промывка одной партии оборудования осуществлялась в среднем за 2 дня. Фотография внутренней поверхности рубашки охлаждения после промывки, выполненная через люк контроля качества, приведена на рис. 4.

Рис. 4. Внутренняя поверхность рубашки охлаждения, видимая через люк контроля качества промывки, после промывки оборудования от накипно-коррозионных отложений

Постепенная промывка всего оборудования и трубопроводов и переход технологических линий комбината на новый хладоноситель без остановки производства были осуществлены в течение 2,5 мес (с января по март 2005 г.). Удачное решение проблемы промывки системы было дополнено профессиональным подбором ингибитора коррозии для хладоносителя, в качестве которого был применен широко распространенный и хорошо зарекомендовавший себя комплекс присадок ХНТ и КПК-ПК, уже длительное время (более пяти лет) успешно используемый более чем на 100 крупных и средних предприятиях страны. Комплекс на практике позволяет «разбавить» хладоноситель охлаждаемой продукцией (виноградным соком, вином, пивом, молоком) при непреднамеренных протечках на величину до 10 % без существенного повышения его коррозионной активности.

Таким образом, в результате проведенных мероприятий комбинат «ушел» от аммиака и рассола на основе СаСl2, получил дополнительные производственные площади и в целом сохранил оборудование старой технологической линии. Необходимо отметить, что помимо повышения технической и экологической безопасности комбината (из-за применения безопасного при протечках хладоносителя), повышения его пожаровзрывобезопасности (из-за замены аммиака на фреон) повысилось и качество производимой продукции благодаря улучшению и стабилизации теплообмена в рабочих аппаратах, так как на стенках и на дне охлаждающих рубашек оборудования не образуются накипно-коррозионные отложения. Это, в свою очередь, оптимизирует тепловую циркуляцию продукта при брожении виноматериалов и повышает его качество.

Читайте также:  Интерьер кухни в стиле минимализм: красиво и функционально

Существенно, что после запуска контура промежуточного хладоносителя в эксплуатацию компания «Спектропласт», проводившая весь комплекс работ по замене хладоносителя, дополнительно заключила договор с комбинатом на мониторинг и техническое обслуживание хладоносителя на весь период его эксплуатации. По этому договору компания периодически контролирует состав, теплофизические и коррозионные свойства хладоносителя и при необходимости разрабатывает и предлагает добавки для восстановления его химического состава и теплофизических свойств. Более чем годовая эксплуатация нового хладоносителя на старом оборудовании показала, что ионный состав нового хладоносителя и содержание в нем продуктов коррозии находятся в пределах нормы; его теплофизические свойства стабильны, а коррозионная активность по отношению к материалам оборудования (СтЗ, Ст20, нержавеющая сталь, латунь, медь) низкая — менее 0,01 мм/год.

Замена старых холодильных систем на более современное оборудование

Новинка! Стеновые сэндвич панели с скрытым креплением Secret Fix

Новинка! Кровельные сэндвич панели ROOF LOCK

Успех “BITZER” в Ташкенте

Модернизация холодильного оборудования

Альтернатива от COLD INDUSTRY:
вторая жизнь холодильного оборудования

Решение задачи обновления парка устаревшего холодильного оборудования на пищевых предприятиях требует сегодня значительных финансовых затрат. Прежде всего, это связано с тем, что в предыдущие годы этому не уделялось должного внимания.

Вот почему сегодня инвестиционная деятельность многих компаний направлена на повышение эффективности существующих производственных мощностей. Активизируется финансирование и реализация тех проектов, которые направлены на снижение себестоимости, повышение производительности при постоянном улучшении качества выпускаемой продукции.

Для владельцев перерабатывающих заводов и пищевых производств с большим парком промышленных холодильных машин «на грани аварийного состояния» компания COLD INDUSTRY предлагает новую услугу – модернизацию оборудования (upgrade – обновление, восстановление). Зачастую это более выгодная альтернатива смене парка промышленного холодильного оборудования на новое.

В рамках проекта по модернизации холодильных систем специалисты компании COLD INDUSTRY осуществляют технический анализ компонентов холодильных машин, требующих восстановления, определят целесообразность их модернизации, составят список рекомендаций и расчёт стоимости работ.

На основе этой информации заказчик сам выбирает объем работ и изменений в холодильной системе, что позволяет ему планировать свой бюджет и уходить от крупных затрат, связанных с приобретением совершенно нового оборудования. Помимо этого, процесс модернизации имеющихся холодильных машин позволяет значительно сократить сроки «простоя» производственных процессов.

Модернизация существующих компрессорных агрегатов позволяет значительно уменьшить затраты по сравнению с покупкой нового агрегата на те же рабочие режимы. Но самое главное при использовании модернизации от COLD INDUSTRY это то, что заказчик уменьшает стоимость затрат на ремонт старого агрегата, так как ему не придется обращаться в фирму изготовителя старого агрегата для замены штатных запчастей и комплектующих.

В частности, замене подлежат:

  • Компрессор винтовой открытого типа (сальниковый)
  • Старая муфта (на современную с эластичными элементами)
  • Масляный насос (по состоянию, при необходимости)
  • Электромотор (по состоянию, при необходимости) с выбором необходимого класса защиты,
  • Масляные фильтры
  • Запорная арматура (по состоянию, при необходимости)
  • Масляный коллектор
  • Контроллер управления на базе Siemens
  • Полный комплект датчиков температуры и давления

При необходимости возможна замена узла регулировки производительности и силового щита управления. Кроме того, проводится модернизация силового щита с возможным дооснащением софт-стартером (системой плавного пуска) и новой автоматикой.

Неизменными остаются старый (вечный промасленный сосуд) маслоотделитель, рама агрегата, электродвигатель (по состоянию), запорные вентили и т.д. Все работы производятся на современной площадке COLD INDUSTRY для сборки холодильных агрегатов площадью более 5000 кв.м.

«Предлагаемая услуга обязательно будет востребована заказчиком, который всегда смотрит вперед, стремится поддерживать высокое качество продукции за счет повышения эффективности и надежности работы существующего оборудования»

Возможность апгрейда предлагает клиенту конкурентную цену на работы по восстановлению, предполагает минимальное влияние на текущие производственные процессы компании заказчика, а так же короткие сроки на поставку необходимых компонентов.

Кроме того, после такой модернизации, которая обходится в разы дешевле, чем приобретение нового оборудования, ремонтируемая машина на выходе имеет статус практически новой.

Получив новую жизнь, она работает в бесприрывном режиме не менее 20 лет, или 100 000 часов, до капитального ремонта.

Помимо этого компания предоставляет профессиональные услуги по пуско-наладке и сервису установленного оборудования по всему Узбекистану.

Холодильные камеры. Современные подходы.

В зависимости от температурного режима хранения продуктов холодильные камеры принято разделять на среднетемпературные (10°С … –5°С) и низкотемпературные (–15°С … –25°С). Торговые предприятия с полным ассортиментом продовольственных товаров, включающим молочные продукты, гастрономию, мороженые рыбу и морепродукты, мясо и мясопродукты, овощи, фрукты, кондитерские изделия, имеют, как минимум, две низкотемпературные камеры для раздельного хранения мороженой рыбы и мяса, а также несколько среднетемпературных камер.

В техническом отношении холодильные камеры могут быть выполнены различным образом. Большинство торговых предприятий и объектов общепита, построенных в 60–70 г.г. по типовым проектам, имеют охлаждаемые камеры, выполненные в капитальных стенах, теплоизолированные минераловатными плитами и имеющие, как правило, бетонный пол. Холодильное оборудование таких камер обычно представляет собой несколько компрессорно-конденсаторных агрегатов с водяным, либо воздушным охлаждением конденсатора, размещенных в машинном отделении, и батареи “тихого” охлаждения, расположенные в камерах. К существенным недостаткам такого устройства камер хранения следует отнести:
— высокий расход электроэнергии на охлаждение, который объясняется значительным износом и низким качеством теплоизоляции камер;
— морально устаревшее оборудование;
— большие затраты на охлаждающую воду;
— неудобство и простои из–за ручного способа оттайки испарительных батарей;
— значительные, как правило, затраты на техническое обслуживание и ремонт;
— необходимость в специальном машинном помещении.

Высокие затраты на охлаждающую воду обычно устраняют переводом агрегатов на воздушное охлаждение, однако такой подход часто связан с необходимостью создания системы приточно–вытяжной вентиляции в машинном помещении, что эквивалентно значительным единовременным инвестициям.

Отмеченные выше недостатки заставляют владельцев принимать меры к дополнительному “утеплению” камер или производить полную реконструкцию их тепловой изоляции, заменять устаревшее холодильное оборудование на современное. Иногда для “утепления” камер используют недорогие ячеистые теплоизоляционные материалы, например, листовой пенополистирол (пенопласт), однако под воздействием многих эксплуатационных факторов такая теплоизоляция холодильных камер достаточно быстро приходит в негодность.

Наиболее кардинальным современным способом создания надежной высококачественной теплоизоляции холодильных камер является использование трехслойных панелей типа “сэндвич” с утеплителем из пенополиуретана, залитого под давлением. Такие панели, кроме высоких теплоизоляционных свойств (коэффициент теплопроводности около 0,023 Вт/м2), обладают достаточной несущей способностью и широко применяются при сооружении как небольших холодильных камер вместимостью от нескольких кубических метров, так и крупных холодильных складов.

В настоящее время на российском рынке оборудования для магазинов предлагаются сборные холодильные камеры из панелей типа “сэндвич” и отечественного, и зарубежного производства. Среди зарубежных производителей наиболее широко представлены итальянские фирмы благодаря высокому качеству выпускаемой ими продукции и относительно невысоким ценам.

Высококачественная теплоизоляция холодильной камеры является необходимой, но недостаточной для эффективного охлаждения. Надежность поддержания требуемой температуры хранения в значительной мере определяется качеством холодильного оборудования. В последние годы прочное место на российском рынке заняло полностью агрегатированное холодильное оборудование зарубежного производства типа моноблок и сплит–система. Наибольшую популярность приобрело оборудование производства итальянских фирм Zanotti и Technobloсk, которое обладает рядом преимуществ. Прежде всего, это заводская сборка и заводской уровень готовности, а также комплектующие от ведущих западноевропейских фирм–производителей (Danfoss — Maneurop, Embraco Aspera, Bitzer, Copeland, Siemens и др.). Оборудование работает в полностью автоматическом режиме благодаря микропроцессорному блоку управления, имеет многоступенчатую систему автоматической защиты (по температуре, давлению, напряжению, току), конденсатор воздушного охлаждения, рациональную компоновку. Специалисты отмечают удобство монтажа и технического обслуживания. Фирмы выпускают большую номенклатуру моделей, что облегчает выбор необходимого агрегата.

Мощность выпускаемых моноблоков и сплит–систем обеспечивает весь диапазон объемов холодильных камер: от самых малых до холодильных складов. Среднетемпературные агрегаты рассчитаны на поддержание температур хранения в диапазоне от 10°С до –50°С, низкотемпературные — для камер с температурами от –15°С до –250°С. Выпускается также оборудование для замораживания и хранения при температуре до –40°С и ниже.

Моноблоки и сплит–системы для малых и средних холодильных камер (коммерческие агрегаты) комплектуются герметичными поршневыми компрессорами и рассчитаны на эксплуатацию внутри отапливаемых проветриваемых помещений, либо (с дополнительным оснащением) для работы на улице. Агрегаты для камер средней и большой емкости (промышленное оборудование) выпускаются преимущественно с полугерметичными поршневыми компрессорами и предназначены для монтажа, при котором компрессорно–конденсаторная часть машины размещается вне помещения (это связано с большой теплоотдачей от агрегата). В настоящее время на российский рынок также поставляется оборудование фирмы Technoblock на основе спиральных компрессоров Copeland (Германия–Бельгия), более перспективных по сравнению с поршневыми машинами с точки зрения надежности, эффективности, а также благодаря низкому уровню шума и вибрации.

В производственной программе фирм Zanotti и Technoblock также представлены центральные мультикомпрессорные агрегаты на базе герметичных и полугерметичных компрессоров, применяемые в центральных системах холодоснабжения. Этот новый вид оборудования постепенно завоевывает российский рынок: использование компрессорных централей позволяет существенно оптимизировать систему холодоснабжения при большом количестве потребителей холода как по стоимости оборудования, так и по энергопотреблению. В некоторых случаях централь является единственно возможным техническим решением.

Следует также отметить, что централи выпускают в двух основных вариантах: в виде агрегата, размещенного вне помещения, со встроенным воздушным конденсатором, либо в виде мультикомпрессорного агрегата с отдельным вынесенным воздушным конденсатором. Это в большинстве случаев позволяет решить проблему размещения компрессорного оборудования у заказчика.

Фирмы Zanotti и Technoblock используют по всей номенклатуре выпускаемого оборудования хладагенты: R22, R404a, R134a, отвечающие современным требованиям экологической безопасности. Высокий уровень качества и надежности холодильного оборудования, которое производят эти фирмы, подтвержден сертификатами соответствия международным стандартам ISO9001, ISO9002, а также сертификатами Ростеста РФ.

Следует отметить, что оборудование, поставляемое фирмами Zanotti и Technoblock на российский рынок, адаптировано к нашим климатическим условиям и проходит комплексную проверку перед отправкой с завода. Качество и заводская готовность агрегатов полностью исключает проблемы в эксплуатации и какие–либо дополнительные затраты.

Ссылка на основную публикацию